西安钢结构检测_西安建大维固工程检测鉴定有限公司

钢结构检测

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房屋检测鉴定—钢结构检测简介和案例

我公司多年从事钢结构检测、金相检测、力学检测等业务，经验丰富，是宝钢指定服务商，曾经参与过国家鸟巢体育馆、南京火车站、恒隆广场、越南电厂等诸多大型项目，实力雄厚，技术先进，是您可靠的检测合作伙伴，为您竭诚服务。

一．无损检测

无损检测简称NDT （Non-destructive testing）是工业发展必不可少的有效工具，在一定程度上反映了一个国家的工业发展水平，其重要性已得到公认。无损检测NDT （Non-destructive testing），就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称。

无损检测的方法有：

超声检测 Ultrasonic Testing（缩写 UT）；

射线检测 Radiographic Testing（缩写 RT）；

磁粉检测 Magnetic particle Testing（缩写 MT）；

渗透检验 Penetrant Testing （缩写 PT）；

射线和超声检测主要用于内部缺陷的检测；磁粉检测主要用于铁磁体材料制件的表面和近表面缺陷的检测；渗透检测主要用于非多孔性金属材料和非金属材料制件的表面开口缺陷的检测；铁磁性材料表面检测时，宜采用磁粉检测。涡流检测主要用于导电金属材料制件表面和近表面缺陷的检测。

当采用两种或两种以上的检测方法对构件的同一部位进行检测时，应按各自的方法评定级别；采用同种检测方法按不同检测检测工艺进行检测时，如检测结果不一致，应危险大的评定级别为准。
（1）射线检测

射线检测就是利用射线（X射线、γ射线、中子射线等）穿过材料或工件时的强度衰减，检测其内部结构不连续性的技术。穿过材料或工件时的射线由于强度不同，在感光胶片上的感光程度也不同，由此生成内部不连续的图像。

射线检测主要应用于金属、非金属及其工件的内部缺陷的检测，检测结果准确度高、可靠性好。胶片可长期保存，可追溯性好，易于判定缺陷的性质及所处的平面位置。

射线检测也有其不足之处，难于判定缺陷在材料、工件内部的埋藏深度；对于垂直于材料、工件表面的线性缺陷（如：垂直裂纹、穿透性气孔等）易漏判或误判；同时射线检测需严密保护措施，以防射线对人体造成伤害；检测设备复杂，成本高。

射线检测只适用于材料、工件的平面检测，对于异型件及T型焊缝、角焊缝等检测就无能为力了。

（2）超声波检测

超声波检测就是利用超声波在金属、非金属材料及其工件中传播时，材料（工件）的声学特性和内部组织的变化对超声波的传播产生一定的影响，通过对超声波受影响程度和状况的探测了解材料（工件）性能和结构变化的技术。

超声波检测和射线检测一样，主要用于检测材料（工件）的内部缺陷。检测灵敏度高、操作方便、检测速度快、成本低且对人体无伤害，但超声波检测无法判定缺陷的性质；检测结果无原始记录，可追溯性差。

超声波检测同样也具有着射线检测无法比拟的优势，它可对异型构件、角焊缝、T型焊缝等复杂构件的检测；同时，也可检测出缺陷在材料（工件）中的埋藏深度。

（3）磁粉检测

磁粉检测是利用漏磁和合适的检测介质发现材料（工件）表面和近表面的不连续性的。

磁粉检测作为表面检测具有操作灵活、成本低的特点，但磁粉检测只能应用于铁磁性材料、工件（碳钢、普通合金钢等）的表面或近表面缺陷的检测，对于非磁性材料、工件（如：不锈钢、铜等）的缺陷就无法检测。

磁粉检测和超声波检测一样，检测结果无原始记录，可追溯性差，无法检测到材料、工件深度缺陷，但不受材料、工件形状的限制。

（4）渗透检验

渗透检验就是利用液体的毛细管作用，将渗透液渗入固体材料、工件表面开口缺陷处，再通过显像剂渗入的渗透液吸出到表面显示缺陷的存在的检测方法。

渗透检验操作简单、成本很低，检验过程耗时较长，只能检测到材料、工件的穿透性、表面开口缺陷，对仅存于内部的缺陷就无法检测。

（5）射线检测、超声波检测

射线检测、超声波检测是对材料、工件内部缺陷检测的主要手段，广泛应用于钢结构、锅炉、压力容器、铸造等行业。通过缺陷的性质、大小来判断缺陷的危害程度，同时判定缺陷的位置，以利于准确的修复。

磁粉检测、渗透检测作为表面缺陷和穿透性缺陷的检测，是对射线检测、超声波检测的有力补充。

TOFD 原理是当超声波遇到诸如裂纹等的缺陷时，将在缺陷尖端发生叠加到正常反射波上的衍射波，探头探测到衍射波，可以判定缺陷的大小和深度。当超声波在存在缺陷的线性不连续处，如裂纹等处出现传播障碍时，在裂纹端点处除了正常反射波以外，还要发生衍射现象。衍射能量在很大的角度范围内放射出并且假定此能量起源于裂纹末端。这与依赖于间断反射能量总和的常规超声波形成一个显著的对比。

根据TOFD的理论和特点,在检测后壁容器方面具有巨大的优势,在国内使用的初期阶段要充分发挥其有点,使用其他技术弥补其缺点,让TOFD技术更快的应用到检测中。(超声波检测的一种，目前无损检测研究部新发展的检测方向)
1.不损坏试件材质、结构

无损检测的最大特点就是能在不损坏试件材质、结构的前提下进行检测，所以实施无损检测后，产品的检查率可以达到100%。但是，并不是所有需要测试的项目和指标都能进行无损检测，无损检测技术也有自身的局限性。某些试验只能采用破坏性试验，因此，在目前无损检测还不能代替破坏性检测。也就是说，对一个工件、材料、机器设备的评价，必须把无损检测的结果与破坏性试验的结果互相对比和配合，才能作出准确的评定。

2.正确选用最适当的无损检测方法

由于各种检测方法都具有一定的特点，为提高检测结果可靠性，应根据设备材质、制造方法、工作介质、使用条件和失效模式，预计可能产生的缺陷种类、形状、部位和取向，选择合适的无损检测方法。

3.综合应用各种无损检测方法

任何一种无损检测方法都不是万能的，每种方法都有自己的优点和缺点。应尽可能多用几种检测方法，互相取长补短，以保障承压设备安全运行。此外在无损检测的应用中，还应充分认识到，检测的目的不是片面追求过高要求的“高质量”，而是应在充分保证安全性和合适风险率的前提下，着重考虑其经济性。只有这样，无损检测在承压设备的应用才能达到预期目的。

4.钧测钢结构检测实验室简介

工程技术公司的钢结构检测专业隶属钧测建设，除“国家实验室认可（国家技术监督局认可委颁证）”、“宝钢工程质量监督站检测中心（原冶金部质量监督总站颁证）”共享资质、“上海市建设工程钢结构质量检测单位”和“上海宝钢冶金建设公司压力管道安装无损检测（GA、GB、GC）”等资质和资格，，还单独具有“锅炉压力容器、压力管道、特种设备无损检测单位资格（国家质量监督检验检疫总局颁证）”、“无损检测专业承包壹级（建设部颁证）”并取得上海市环保局颁发的“辐射安全许可证证” ，出具的检测报告数据科学、公正、准确，并可得到国际互认。

钢结构检测业务范围包括钢结构和特种设备的原材料、焊材、焊接件、紧固件、焊缝、螺栓球节点、涂料等材料和工程的全部规定的试验检测内容。

在提升单项检测技术的同时，注重发展和实现专业间的一体化，完善了成套的钢结构检测技术，包括钢结构力学性能检测（拉伸、弯曲、冲击、硬度）、钢结构紧固件力学性能检测（抗滑移系数、轴力）、钢结构金相检测分析（显微组织分析、显微硬度测试）、钢结构化学成分分析、钢结构无损检测、钢结构应力测试和监控、涂料检测等成套检测技术。

目前，配备的钢结构检测先进设备一应俱全，其中厚板检测用200t万能材料试验机，质量仲裁用的30t伺服式万能材料试验机，低温冲击试验机（-180℃）、数控式紧固件测试设备、美国进口的AA800原子吸收分析仪、俄罗斯引进的Se75γ射线探伤仪等设备均达到了上海市一流乃至国内领先水平。T、K、Y相贯焊缝节点超声波探伤技术、同位素Se75γ射线探伤在特种设备中的应用等特殊结构无损检测技术曾分别荣获上海市优秀发明选拨赛一、二等奖。

钢结构检测紧跟国际钢结构检测技术发展潮流，培养出一批高素质的钢结构检测专业技术人员，现拥有无损检测高级（Ⅲ）人员5名，中级（Ⅱ）人员28名，高级工程师12名，工程师16名，技师3名。

多年来，钢结构及特种承压设备检测专业队伍在冶金市场上，足迹遍布全国各大钢厂，特别是在宝钢一、二、三期，十五规划工程钢结构检测中积累了丰富的经验，除了以上还负责宝钢内全部压力容器、压力管道的在役检测，为了面向社会向更广阔的市场业务范围发展，我们足迹遍布全国，先后承接了上海磁悬浮列车、卢浦大桥、北京奥运工程——国家体育场（鸟巢）、央视大楼等重大工程钢结构检测以及天然气西气东输工程安徽芜湖三个标段的压力管道检测、宝钢化工压力容器、管道、反应塔等装置检测，另外我们还承接了上海高桥石化炼油装置的检测、上海焦化厂一氧化碳、乙烯等装置的管道检测，还承担了美国旧金山大桥辅桥钢结构工程等工程检测业务。

我们有各种磁粉检测仪11台；超声波（进口、国产）共10台；X射线机5台；γ射线机7台，工程检测车3台，还配备有各种辅助检测器具（射线机爬行器等）。

二．金相检测

金相即金相学，就是研究金属或合金内部结构的科学。不仅如此，它还研究当外界条件或内在因素改变时，对金属或合金内部结构的影响。

金相检测研究室创建于上世纪90年代初，经过十多年的逐步发展和不断完善，先后通过国家认可委员会实验室认可、冶金工业工程质量监督总站检测中心认可、三合一管理体　系认证，并且参与了上海市工程建设规范《钢结构检测与鉴定技术规程 DG/TJ08-2011-2007》的编写工作，现为专业的金相检验第三方实验室。目前，金相检测研究室配备了在国内外均属一流的金相制样与检测设备，再辅以金相图像分析系统，真正实现检测工作一体化。

金相检测研究室长期从事宝钢厂区钢（铁）水包检验、混铁车、行车检验以及各种压力容器管道以及特种设备检验，另外还囊括周边地区各大冶建单位的工艺评定业务。近年来，作为专业的第三方检测机构，已为各大生产厂家进行产品质量的出厂检验。同时，在长三角地区承接了许多采用欧标、美标等国外企业的检测业务，并且在化工、钢铁、石油、民房等各行业均有检测业务的介入，使金相检测向更宽更广的领域发展。

一、检测流程

客户送样至我公司－填写委托－收样人确认－客户所取委托号和报告取用单－我公司在3～5个工作日（或与客户约定日期）完成检测任务－出具报告－客户评报告取用单附费取报告。具体按公司检测站流转。

二、技术规范

1、TB 10212-2008《铁路钢桥制造规范》

2、DG/TJ08-2001-2007(J10973-2007)《钢结构检测与鉴定技术规程》

3、DG/TJ08-804-2005(J10616-2005)《既有建筑物结构检测与评定标准》

4、GB/T 17455-1998《无算检测表面检查的金相复制件技术》

5、DNV 船舶入级规范《船舶/高速、轻型船只和海军水面船只－新建船只》

6、BS EN 1321-1996《Destructive tests on welds in metallic materials－Macroscopic and microscopic examination of welds》

7、E45－05 《Standard Test Methodds for Determining the inclusion Content of Steel》

8、GB/T 3949-2001《船用不锈钢焊接接头晶间腐蚀试验方法》

9、ISO 9015-1:2001《金属材料焊缝破坏性试验－硬度试验－第一部分：弧焊接头的硬度试验》。

10、ISO 9015-2:2001《金属材料焊缝破坏性试验－硬度试验－第二部分：弧焊接头的硬度试验》

11、BS EN 287-1:2004《Qualification test of welders-Fusion welding-Part 1:Steel》

12、GB/T 5617-2005《钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定》

13、DL/T 868-2004《焊接用以评定规程》

14、DL/T 773-2001《火电厂用12CrMoV钢球化评级标准》

15、EN 1320《Destructive tests on welds in metallic materials－Fracture test》

16、GB.T6417.1-2005/ISO 6520-1:1998《金属熔化焊接头缺欠分类及说明》

17、GB/T13320-91《钢质模锻件金相组织评级图及评定方法》

18、GB/T3098.1-2000/ISO 898-1:1999《紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱》

19、GB/T 1172-1999《黑色金属硬度及强度换算值》

20、GB/T11354-2005 《钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验》

21、GB/T 2654-2008/ISO 9015-1:2001 《焊接接头硬度试验方法》

22、ISO 5817:2003 《焊接－钢、镍、钛及其合金的熔化焊接头（高能束焊接头除外）－缺欠质量分级》

23、BS EN 1043.1:1996 《Destructive tests on welds in metallic materials.Hardness testing》

24、GB/T 19869.1-2005/ISO 15614-1:2004《钢、镍及镍合金的焊接工艺评定试验》

25、JGJ81－2002 《建筑钢结构焊接技术规程》

26、GB/T 10561－2005 /ISO 4967:1998 《钢中非金属夹杂物含量的测定标注评级图显微检验法》

27、DL/T 674-1999 《火电厂用20号钢珠光体球化评级标准》

28、GB/T 9450-2005 《钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核》

29、GB/T 9451-2005 《钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定》

30、GB/T 6394-2002 《金属平均晶粒度测定方法》

31、GB/T 231.1-2002/ISO 6506-1:1999 《金属布氏硬度试验第1部分：试验方法》

32、GB/T 17394-1998 《金属里氏硬度试验方法》

33、JB 4708 -2000 《钢制压力容器焊接工艺评定》

34、GB/T 4340.1-1999/ISO 6507-1：1999 《金属维氏硬度试验第1部分：试验方法》

35、GB/T 224-87《钢的脱碳层深度测定法》

36、GB/T 226－91 《钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法》

37、GB/T6401－86 《铁素体奥氏体型双相不锈钢中α相面积含量金相测定法》

38、GB/T 7216-87 《灰铸铁金相》

39、GB/T 9441-88 《球墨铸铁金相检验》

40、GB/T 13298－1991 《钢的显微组织检验方法》

41、GB/T 13299-1991《钢的显微组织评定方法》

42、GB/T 13302-91 《钢中石墨碳显维评定方法》

43、GB/T 13305-91 《奥氏体不锈钢中α相面积含量金相检验测定法》

44、GB/T 1979-2001 《结构钢低倍缺陷评级图》

45、JB/T 5074-1991 《低、中碳钢球化体评级》

46、YS/T448-2002《铜及铜合金铸造缺陷和加工制品宏观组织检验方法》

47、JB/T7710-2007《薄层渗碳或薄层碳氮共渗钢件显微组织检验》

48、GB/T11354-2005《钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验》

49、GB/T13305-2008《不锈钢中a-相面积含量测定法》

50、GB/T13320-2008《钢质模锻件金相组织评定图及评定方法》

51、GB/T 14979-1994《共晶碳化物不均匀度评定法》

52、GB/T 6462-2005《金属和氧化物覆盖层厚度测量显微镜法》

53、GB/T 10561-2005《钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图》

54、GB 5310-2008《高压锅炉用无缝钢管》

55、GB/T 6417.1-2005《金属熔化焊缺欠及说明》

56、YS/T 347-2004《铜及铜合金平均晶粒度测定方法》

57、GB/T3246.1-2000《变形铝及铝合金制品显微组织检验方法》

58、GB/T3246.2-2000《变形铝及铝合金制品低倍组织检验方法》

59、JB/T5108-91《铸造黄铜金相》
1.常规金相检测

焊接金相检验、铸铁金相检验、热处理质量检验、各种金属制品及原材料显微组织检验及评定、铸铁、铸钢、有色金属、原材低倍缺陷检验、金属硬度（HV、HRC、HB、HL）测定、晶粒度评级、非金属夹杂物含量测定、脱碳层/渗碳硬化层深度测定等。

2.现场复膜检测

对钢（铁）水包、混铁车、行车、各种压力容器管道以及特种设备等的非破坏性的组织检测，检测结果精确，对所检设备无任何破坏。

3、点腐蚀

点腐蚀概念：金属材料接触某些溶液，表面上产生点状局部腐蚀，蚀孔随时间的延续不断地加深，甚至穿孔，称为点腐蚀（点蚀），也称孔蚀。通常点蚀的蚀孔很小，直径比度小得多。蚀孔的最大深度与平均腐蚀深度的比值称点蚀系数。此值越大，点蚀越严重。一般蚀孔常被腐产物覆盖，不易发现，因此往往由于腐蚀穿孔，造成然性事故。
不锈钢点腐蚀形成机理

金属浸入含有某些活化阴离子（特别是氯离子）的溶液中，只要腐蚀电位达到或超过点蚀电位（或称击穿电位），就能产生点蚀。这是由于钝化膜在溶液中处于溶解以及可再度形成的动平衡状态,而溶液中的活化阴离子(氯离子)会破坏这种平衡,导致金属的局部表面形成微小蚀点，并发展为点蚀源。例如不锈钢表面的硫化物夹杂的溶解，暴露出钢的新鲜表面，就会形成点蚀源。

点蚀的发展是一个在闭塞区内的自催化过程。在有一定闭塞性的蚀孔内, 溶解的金属离子浓度大大增加,为保持电荷平衡，氯离子不断迁入蚀孔，导致氯离子富集。高浓度的金属氯化物水解，产生氢离子，由此造成蚀孔内的强酸性环境，又会进一步加速蚀孔内金属的溶解和溶液氯离子浓度的增高和酸化。蚀孔内壁处于活化状态（构成腐蚀原电池的阳极），而蚀孔外的金属表面仍呈钝态（构成阴极），由此形成了小阳极／大阴极的活化-钝化电池体系，使点蚀急速发展。
防止点腐蚀方法：

1）减少氯离子含量和氧含量；加入缓冲剂（如CNˉ、NO3ˉ、SO42-等）；降低介质温度等。

2）在不锈钢中加入铬、镍、钼、硅、铜等合金元素。

3）尽量不进行冷加工，以减少位错露头处发生点腐蚀的可能。

4）降低钢中的含碳量。此外，添加氮也可提高耐点腐蚀性能。

判定不锈钢的耐点腐蚀性能时常用“点蚀指数”PI来衡量，即

PI=ωCr+3.3ωmo+(13~16) ωN

一般希望PI>35~40.

Cr的有利作用在于形成稳定氧化膜。Mo的有利作用在于形成MoO42-离子，吸附于表面活性点而阻止Clˉ入侵；N的作用虽还无详尽了解，但知可与Mo协同作用，富集于表面膜中，使表面膜不易破坏
相关标准

ASTM G48-2009《用氯化铁溶液测定不锈钢和相关合金点腐蚀和缝隙腐蚀的试验方法》

GB/T 17897-1999 《不锈钢三氯化铁点腐蚀试验方法》

均匀腐蚀概念

在金属与介质接触的整个表面都发生的腐蚀类型。是全面腐蚀的一种形式。

机理

构成均匀腐蚀过程的腐蚀原电池是微观腐蚀电池，而构成局部腐蚀过程的原电池是宏观腐蚀电池。均匀腐蚀时，阳极溶解和阴极还原的共轭反应在金属表面相同的位置发生，阳极和阴极没有空间和时间的区别，因此，金属在全面腐蚀时整个表面呈现一个均一的电极电位，即腐蚀电位。局部腐蚀由于金属表面存在电化学不均匀性，阴极反应和阳极反应分别在阳极和阴极发生，阳极区和阴极区发生空间分离，阴阳极之间存在电势差。

三．力学试验

一、钢结构力学性能检测：

1. 金属原材的拉伸（屈服强度、抗拉强度）、弯曲、冲击、硬度等韧性和塑性性能检测，钢筋拉伸（屈服强度、抗拉强度）、弯曲等性能。

2. 金属焊接件的焊接工艺评定。
二、钢结构紧固件力学性能检测

螺栓连接副扭矩系数、紧固轴力、拉伸（屈服强度、抗拉强度）、硬度等性能、螺栓连接板抗滑移系数检测。

金属硬度试验

是金属抵抗局部变形，特别是塑性变形，压痕或划痕的能力，是衡量金属材料软硬程度的一种指标.

硬度试验应用

灵敏反映材料在化学成分、金相组织、热处理工艺、冷加工变形等差异；

试验方法简单，不必破坏工件，适合机械装备和零部件材质现检测;

试验压痕很小，可检查金属表面层情况，脱碳与增碳、表面淬火及化学处理后的表面硬度等。

应用特点

硬度值物理意义及其含义随试验方法而定

压入法---材料表面抵抗另一物体压入时所引起的塑性变形的能力；

刻划法---抵抗表面局部破裂的能力；

回跳法---金属弹性变形功的大小；

金属表面上不大体积内抵抗塑性变形或破裂的能力；

“硬度”不是材料独立的力学性能，其硬度值不是一个单纯的物理量，是人为规定的在某一特定条件下的一种性能指标；

根据试验原理方法的区别并根据被测试样特性选择合适的硬度试验方法，从而保证试验结果具有代表性、准确性及相互间可比性；

GB/T231.1-2002对原GB/T231-1984在下列技术内容进行了修改

取消了用钢球压头进行试验规定；

对布氏硬度计的要求完全按GB/T231.2执行；

将“试样厚度至少应为压痕深度的10倍”改为“试样厚度至少为压痕深度的8倍”；

取消了用直径2㎜球压头进行试验的规定；

钢类的0.102F/D2仅用30的比率；

将“两相邻压痕中心距离不应小于压痕平均直径的4倍”改为“两相邻压痕中心距离至少为压痕平均直径的3倍”

增加了附录C使用者对布氏硬度计的日常检查方法。

标准只规定试验力保持时间为10～15s，对于另取保载时间，只作保持时间允许误差为±2s的规定。

布氏硬度试验----

试验原理

一定直径的硬质合金球施加规定的试验力压入试样表面，经规定的保持时间后，卸除试验力，试样表面就残留压痕，测量出压痕直径，求得压痕球形表面积。布氏硬度值HB是试验力除以压痕球形表面积所得的商再乘以0.102。

试样

试验面应是光滑平面，表面粗糙度Ra一般不大于1.6µm；(原应在0.8µm以下)

在样品的截取及加工过程中，应避免对试样表面产生影响；

试样支承面应平整并与试验面保持平行；

试样的厚度至少应为压痕深度的8倍；(旧标准为10倍)

试样的要点

布氏硬度应用特点

采用较大直径球体，所得压痕面积较大，其硬度值能反映金属在较大范围内各个组成相的平均性能，而不受个别微小不均匀性的影响。

压痕较大另一优点是数据穏定，重复性强

适用范围

铸铁﹑有色金属及合金﹑特别对软金属，如铝﹑铅﹑锡等。

布氏硬度试验缺点是对不同材料需要更换球体和改变载荷，压痕直径测量也比较麻烦。由于压痕较大，不宜在成品上进行试验。
洛氏硬度试验----

试验原理

洛氏硬度试验原理与布氏方法不同，不是测量压痕面积，而是测量压痕深度，以压痕深度的大小来表示材料硬度的。

试验操作要点

应用范围及优缺点

通过变换试验标尺可测量硬度较高的材料；

压痕较小，可用于成品半成品检验；

操作简便，工作效率高，适合于批量检验；

压痕较小，代表性差；

不同标尺测得的硬度值彼此无内在联系，也不能直接进行比较；

维氏硬度试验----

试验原理

维氏硬度的试验与布氏硬度相同，也是根据压痕单位面积所承受的试验力来计算硬度值。所不同的是维氏硬度采用的压头是两相对面间夹角为136°的金刚石正四棱锥体。

试验操作要点

应用范围及优缺点

维氏硬度试验主要适合测定各种表面处理后的渗碳层或镀层的硬度以及较小、较簿工件的硬度，显微硬度可测定组织中相硬度；

载荷从很小到很大，可任意选择；

采用对角线长度计量，精确可靠；

硬度值测定较麻烦，工作效率较洛氏硬度低，所以不宜于成批生产的常规检验；

肖氏硬度试验----

试验原理

与上述各种静态压入法硬度不同，肖氏硬度是一种动态力试验法；

采用具有一定重量和规定形状的金刚石冲头从一定高度自由落到试样表面，根据冲头回弹高度来衡量硬度值大小，因此也称弹性回跳硬度；

试验操作要点

试验温度|硬度计调整及检查|试验过程应保持平稳|操作应熟练|两相邻压痕中心距离应≥1㎜，压痕距边缘的距离应≥4㎜；

应用范围及优缺点

肖氏硬度试验适合于在现场测试轧棍、机床床面、导轨、大型锻件等工件硬度。操作简便，测试效率高，试验后工件上几乎不产生压痕，可用于成品检验。测试精度低，重复性差。试验结果准确性受人为因素影响较大，不适合精度要求较高的试验。对于弹性系数相差较大的材料，其所测硬度不能相互比较。

里氏硬度试验---
试验原理

用规定质量的冲击体在弹力作用下以一定速度冲击试样表面，用冲头在距试样表面1㎜处回弹速度与冲击速度的比值再乘以1000，定义为里氏硬度。
操作要点

试样试验面符合要求|硬度计的检查|试样支承时，应保证其整体刚性|冲击装置支撑要求；
应用范围及优缺点

一般适合于大件的现场硬度测试；

操作简单，测试效率高。

采用电子测量，数值显示灵敏，测量精度优于肖氏硬度；

试验时受试样质量及厚度影响较大，一般不宜对薄板及薄管材进行检测。
四.检测设备

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